Industria 4.0 sta man mano lasciando il posto alla 5.0, un paradigma industriale che mette l’uomo e l’ambiente al centro,
promuovendo la sostenibilità e l’efficienza energetica per l’industria e la società nel suo complesso.
Cosa s’intende esattamente per Industria 5.0?
Possiamo definirla come un’evoluzione innovativa e ambiziosa della 4.0 che mira a trasformare l’industria verso un futuro sostenibile, centrato sull’uomo, resiliente, efficiente dal punto di vista energetico e rispettoso dell’ambiente. Nel concreto, si propone di catturare il valore delle nuove tecnologie, assicurando una prosperità che vada oltre il semplice lavoro e la crescita economica.
Ricerca e Innovazione devono diventare gli strumenti per guidare la transizione verso un’industria capace di apportare benefici non solo alle imprese stesse, ma anche alla società e ai lavoratori.
GLI ELEMENTI CHIAVE
SOSTENIBILITÀ
L’industria 5.0 pone la sostenibilità come pilastro centrale. L’obiettivo primario è ridurre il consumo di energie e le emissioni di gas serra, evitando l’esaurimento e il degrado delle risorse naturali, e ridurre l’impatto ambientale degli impianti e siti produttivi.
SVILUPPO DI PROCESSI CIRCOLARI
Sviluppare processi circolari significa dar vita a processi che riutilizzino, diano nuova destinazione e riciclino correttamente le risorse naturali, riducendo scarti, sprechi e l’impatto ambientale complessivo.
MONITORAGGIO CONSUMI ENERGETICI
Altro elemento cruciale dell’Industria 5.0 è l’adozione di pratiche di efficienza energetica e il monitoraggio dei consumi. L’obiettivo è anche quello di fare previsioni, stime di consumi e risorse energetiche necessarie, con conseguente riduzione dell’impianto ambientale dei processi.
CARBON FOOTPRINT
Un altro elemento importante è la misura del carbon footprint, per stimare le emissioni causate da un prodotto o da un’organizzazione, in termini di CO2. L’obiettivo è ridurre tali emissioni, partendo da un minor utilizzo di combustibili ed energia elettrica nei processi di produzione. Monitorare rigorosamente i parametri di carbon footprint è importante per ridurre l’impatto ambientale delle attività industriali.
RIDUZIONE SPRECHI E SCARTI
Ottimizzando i cicli e i processi produttivi, migliora la qualità dei prodotti e di conseguenza si riducono notevolmente gli sprechi e gli scarti di produzione. L’Industria 5.0 si basa sull’attuazione di strategie e tecniche di riuso e riciclo per ridurre l’inquinamento e lo spreco di risorse, attraverso il contenimento dei consumi energetici e l’uso delle fonti rinnovabili.
RESILIENZA
L’industria deve poter affrontare sfide emergenti quali cambiamenti climatici, crisi economiche e pandemie. Il concetto di resilienza implica la promozione dell’innovazione continua per affrontare situazioni di crisi. L’Industria 5.0 si impegna a creare un sistema industriale resiliente adatto ai cambiamenti e alle sfide, garantendo continuità alle attività e il benessere dei lavoratori.
SCAO E L'INDUSTRIA 5.0
Nell’attuale contesto caratterizzato dai costi dell’energia e del rincaro delle materia prime, oltre che dalla forte attenzione all’ambiente, risulta primario pensare (e ripensare) l’ottimizzazione dei processi e delle lavorazioni, soprattutto in ottica di energy saving.
Forte dell’esperienza maturata nel corso degli anni nell’implementazione di sistemi efficienti e performanti per la gestione dei processi industriali, SCAO è il punto di partenza delle PMI per l’avvio di tecnologie e soluzioni all’avanguardia per l’Industria 5.0.
Monitoraggio dei processi e dei consumi con SCAO
IIOT - MONITORAGGIO DEI CONSUMI E REVAMPING
eMachina Box è un dispositivo che permette il revamping di macchinari datati, adattandoli alle tecnologie 4.0: installato sulle macchine, permette di collegare sensori e apparati elettronici per la raccolta dati.
Grazie a tecnologie quali l’IIOT e l’Edge Computing, è possibile raccogliere ed elaborare dati utili sul consumo energetico dei macchinari.
Nello specifico, il dispositivo sviluppato da Scao eMachina BOX permette di conoscere una serie di informazioni:
- la quantità di energia consumata per impianto, per centro di lavoro o singola macchina
- la quantità di energia consumata per lavorazione, per tipologia di prodotto o per commessa
- la quantità di energia consumata in un arco temporale definito (giornalmente, per turno, per ora..).
Questi dati sono fondamentali per una stima del costo in bolletta del disturbo immesso in rete, oltre che dei costi in termini di energia di produzione.
OTTIMIZZAZIONE DEI PROCESSI
Implementando un software MES la mole di dati raccolta e classificata si traduce in informazione e quindi in valore, permettendo di associare a ciascun prodotto il fabbisogno energetico collegato, e di mettere in relazione l’efficienza produttiva degli impianti con le rispettive cifre di consumo energetico.
E’ possibile quindi calcolare degli indicatori di performance energetica, in modo da indentificare possibili fonti di spreco e scarti all’interno del processo produttivo, e di conseguenza adottare strategie migliori per ottimizzare la produzione e migliorare la qualità.
Ottimizzare i processi attraverso un sistema MES significa riuscire a conoscere il tempo lavorato per ogni articolo/commessa e relativi costi (sia di produzione che di energia), recuperare informazioni sui fermi macchina e le manutenzioni, oltre che sulle inefficienze dei centri di lavoro. Queste informazioni sono preziose per monitorare l’avanzamento delle produzioni, e di conseguenza migliorare la qualità, la produttività e il servizio al cliente.
Monitoraggio Energetico per l’Industria 5.0.
Una fabbrica all’avanguardia abbraccia l’Industria 5.0 tramite il monitoraggio dei consumi energetici.
I cruscotti dei software SCAO presentano grafici intuitivi che mostrano il consumo elettrico nel tempo, il voltaggio, l’energia attiva e reattiva.
In rilievo, la rappresentazione del “carbon footprint“, che indica la quantità di CO2 emessa durante l’attività produttiva della fabbrica, evidenziando quindi l’impatto ambientale. Questa metrica diventa cruciale nell’ambito di un’Industria 5.0 orientata alla sostenibilità ambientale.
Monitorare e ridurre il carbon footprint permette di contribuire alla lotta contro i cambiamenti climatici e dimostrare l’impegno dell’azienda verso pratiche eco-sostenibili.
I benefici dell’Industria 5.0, dunque, sono chiari:
- produzione efficiente
- minori sprechi
- maggiore qualità
- impronta ecologica ridotta.
La strada verso un futuro sostenibile parte dalla consapevolezza e dall’ottimizzazione delle risorse.
Fabbriche intelligenti e connesse per una produzione sostenibile ed efficiente dal punto di vista energetico
L’Industria 5.0 prevede l’evoluzione delle fabbriche verso una dimensione intelligente e connessa. L’interconnessione dei sistemi di produzione attraverso l’Internet delle cose (IoT) consente la raccolta e l’analisi in tempo reale dei dati. Questo permette una gestione e un controllo più precisi dei processi produttivi, ottimizzando l’efficienza e la qualità, riducendo gli sprechi e consentendo una produzione più flessibile e personalizzata. Tra le tecnologie coinvolte nella 5.0, troviamo l’additive manufacturing, sistemi di Intelligenza Artificiale e Realtà Aumentata, IOT e Cloud, Cybersecurity e Big Data Analytics.
L’adozione di tecnologie verdi e pratiche sostenibili promuove la riduzione complessiva dell’impatto ambientale, mentre l’attenzione all’efficienza energetica si traduce in una gestione oculata delle risorse energetiche e nella riduzione delle emissioni di carbonio. L’Industria 5.0, quindi, rappresenta una visione audace per un futuro sostenibile, centrato sull’uomo, resiliente, efficiente dal punto di vista energetico e responsabile.
