Il 90% delle aziende manifatturiere ritiene che la trasformazione digitale sia ormai indispensabile per restare competitive. La domanda non è più se digitalizzare, ma come farlo rendere davvero.
Lo rileva lo studio State of Smart Manufacturing 2026 di Rockwell Automation, giunto all’undicesima edizione e condotto da Sapio Research su oltre 1.500 aziende manifatturiere in 17 Paesi. Il settore ha superato la fase sperimentale: il 59% utilizza attivamente tecnologie di smart manufacturing nelle operazioni quotidiane, mentre solo il 18% è ancora fermo ai progetti pilota. L’AI supporta già un terzo delle operazioni e, secondo le previsioni, ne coprirà oltre la metà entro il 2030.
C’è però un dato che ridimensiona l’entusiasmo: solo il 43% dei dati raccolti viene usato in modo efficace. È il segnale che il vero limite non è la tecnologia, ma la capacità di trasformare i dati in decisioni.
È esattamente il terreno su cui Scao lavora da oltre 45 anni, integrando MES, Business Intelligence e AI predittiva.
Smart manufacturing: dai progetti pilota alla scala
Il messaggio di fondo dello studio Rockwell è che il settore ha raggiunto un punto di svolta. Le aziende non testano più le tecnologie in iniziative isolate, ma le integrano nella gestione quotidiana della fabbrica.
I numeri principali lo confermano:
- Il 90% ritiene la trasformazione digitale indispensabile per competere
- Il 59% usa attivamente lo smart manufacturing nelle operazioni, solo il 18% è ancora in fase pilota
- Il 34% delle operazioni è già supportato dall’AI, oltre la metà entro il 2030
Questo passaggio dai pilota alla scala cambia le priorità. Se fino a pochi anni fa la domanda era quale tecnologia sperimentare, oggi è come implementarla in modo che produca risultati misurabili: qualità più alta, costi più bassi, minore rischio operativo, maggiore efficienza degli impianti. Non a caso, secondo lo studio, un terzo dei budget operativi resta destinato alla tecnologia industriale, segno di investimenti stabili e orientati al risultato, non più a esperimenti di breve durata.
Il vero limite non è la tecnologia, è la gestione dei dati
Qui emerge il dato più rivelatore di tutta la ricerca. Le aziende raccolgono volumi crescenti di dati, ma ne utilizzano in modo efficace solo il 43%. Il freno alle performance, quindi, non è la disponibilità di informazioni, ma la capacità di gestirle e di trasformarle in decisioni. È il classico paradosso della fabbrica connessa: tanti sensori, tanti gestionali, tanti numeri, ma poche informazioni che arrivano davvero a chi deve decidere.
Come sottolinea Blake Moret, CEO di Rockwell Automation, i risultati concreti arrivano alle aziende che integrano tecnologia, persone e processi, trasformando gli insight in decisioni. A rendere il quadro più urgente c’è la sicurezza: quasi la metà delle aziende, il 46%, ha subito almeno un incidente informatico nell’ultimo anno. Più le operazioni diventano connesse e autonome, più servono architetture IT e OT integrate e sicure, che sono anche il presupposto per far crescere l’AI in modo affidabile. La gestione del dato, dunque, è insieme una leva di competitività e una questione di resilienza.
La sequenza corretta per fare smart manufacturing
Se il limite è la gestione dei dati, la soluzione non è raccoglierne di più, ma metterli in ordine. La sequenza corretta di ogni progetto di smart manufacturing è precisa e non si può saltare:
- Connessione dei macchinari e raccolta strutturata dei dati di campo
- Integrazione dei sistemi in un’unica fonte affidabile: ERP, MES, magazzino, qualità
- Visualizzazione in tempo reale dei dati, leggibili da chi deve decidere
- Solo dopo: modelli predittivi, AI e automazione avanzata
Aggiungere AI su una base dati frammentata non aumenta la competitività, aggiunge costi. Il 43% di dati usati non è un problema di quantità, ma di architettura. Portare quella percentuale verso l’alto significa collegare ciò che oggi resta separato e rendere ogni informazione accessibile nel momento in cui serve. È il modo concreto per trasformare lo smart manufacturing da parola d’ordine a vantaggio misurabile, ed è anche ciò che distingue le aziende che ottengono risultati da quelle che collezionano tecnologie senza ritorno.
Domande e risposte: quello che i responsabili di produzione si chiedono
Cos’è lo smart manufacturing?
Lo smart manufacturing è l’uso integrato di dati, software e AI per rendere la produzione misurabile, connessa e capace di decisioni rapide. Secondo lo studio Rockwell 2026 il 90% delle aziende lo ritiene ormai indispensabile e il 59% lo usa già nelle operazioni quotidiane. Non è la somma di singoli strumenti, ma la loro integrazione al servizio delle decisioni.
Perché molte aziende raccolgono dati ma non li usano?
Perché il limite non è raccogliere, ma gestire. Lo studio Rockwell rileva che solo il 43% dei dati raccolti viene usato in modo efficace. I dati restano spesso in silos separati, in sistemi che non dialogano, e non arrivano a chi deve decidere. La soluzione è integrare le fonti in un’unica base affidabile prima di introdurre l’AI.
Da dove parte un percorso di smart manufacturing?
Dalla base dati, non dalla tecnologia più avanzata. Prima si connettono macchinari e sistemi in un’unica fonte affidabile, poi si rendono i dati leggibili in tempo reale, solo dopo si introduce l’AI predittiva. Le soluzioni modulari permettono di partire da un singolo reparto e scalare, senza sostituire i sistemi già in uso e con un ritorno misurabile a ogni passo.
Dove entra in gioco SCAO
SCAO lavora con le aziende manifatturiere italiane da oltre 45 anni. Lo studio Rockwell conferma ciò che vediamo ogni giorno: i dati non mancano, manca l’architettura che li rende utili. Il nostro lavoro parte sempre dal processo reale e mira a portare più vicino al 100% la quota di dati che diventa davvero decisione.
Integrazione dati e sistema MES
Il sistema MES di SCAO collega macchinari, ERP e sistemi di reparto in un’unica fonte affidabile. Anche gli impianti più datati si connettono tramite connettori IIoT senza fermare la produzione. È lo strato che fa uscire i dati dai silos e li rende disponibili nel cuore della produzione.
Business Intelligence operativa
I dati raccolti diventano KPI leggibili in tempo reale su Power BI, da chi deve decidere: produzione, manutenzione, direzione. È il livello che alza la quota di dati realmente utilizzati, rendendo visibili sprechi, fermi macchina e colli di bottiglia, e trasformando i numeri in decisioni.
AI predittiva su Microsoft Azure
Quando la base dati è solida, SCAO introduce modelli predittivi per manutenzione, qualità e pianificazione, su piattaforma Microsoft Azure. È il passo che porta lo smart manufacturing verso quel oltre 50% di operazioni supportate dall’AI previsto per il 2030, con un impatto misurabile su fermi, scarti e costi.
Il rischio per chi aspetta
Lo studio Rockwell descrive un settore che ha superato la fase sperimentale. Chi resta ai progetti pilota mentre il 59% delle aziende è già operativo non è in una posizione statica: arretra rispetto a chi usa i dati per decidere meglio e più in fretta.
A questo si aggiunge il fronte della sicurezza: con il 46% delle aziende colpito da un incidente informatico, rimandare l’integrazione tra IT e OT significa aumentare l’esposizione proprio mentre le operazioni diventano più connesse. Il ritardo, in questo scenario, si paga due volte, in competitività e in rischio. Chi mette ordine nei dati adesso costruisce invece un vantaggio che sarà difficile da colmare quando lo smart manufacturing diventerà lo standard di filiera.
Lo studio Rockwell fotografa un settore convinto: per il 90% lo smart manufacturing è indispensabile. Ma il vero divario non è più tra chi crede nel digitale e chi no, è tra chi usa i propri dati e chi li lascia inutilizzati. La domanda per ogni azienda non è quale tecnologia comprare, ma come far parlare i dati che già possiede. La risposta è sempre la stessa: prima i dati, poi l’AI, nell’ordine giusto.
La tua fabbrica raccoglie molti dati ma li usa davvero per decidere?
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